新益為精益生產(chǎn)咨詢公司概述：企業(yè)想要保持快速增長(zhǎng)，自然就把目光放到管理變革上來(lái)，尤其是那些業(yè)已被證明有效的新型管理體系。在這中間，“精益生產(chǎn)”被一再提及。我國(guó)實(shí)施精益生產(chǎn)，需要克服種種困難，才能“師夷長(zhǎng)技以制夷”。

精益生產(chǎn)

目前，我國(guó)精益生產(chǎn)失敗的原因主要是因?yàn)橐韵碌娜c(diǎn)，同時(shí)這三點(diǎn)就是我國(guó)實(shí)施精益生產(chǎn)管理必須克服的困難。

一、過(guò)高的人員流動(dòng)，導(dǎo)致精益思想所依賴的培訓(xùn)、能力提升難以持之以恒

豐田之所以能夠在其企業(yè)內(nèi)部建設(shè)和完善“精益生產(chǎn)”體系，與其全體員工終身雇傭制有著非常重要的關(guān)系。在這種用工制度之下，企業(yè)將穩(wěn)定的員工隊(duì)伍作為最主要的企業(yè)資源看待，全力以赴地對(duì)員工進(jìn)行不斷地培訓(xùn)和教育，使所有員工都能認(rèn)同精益的原則，并熟悉精益的方法。對(duì)比中國(guó)制造業(yè)企業(yè)，由于普遍地將員工，特別是一線工人視為成本因素，多數(shù)企業(yè)實(shí)施合同制和季節(jié)性臨時(shí)工制度，對(duì)員工的過(guò)度使用和投入不足，直接導(dǎo)致了人員流動(dòng)率居高不下。

二、追求結(jié)果而不重視流程，導(dǎo)致“精益生產(chǎn)”系統(tǒng)強(qiáng)調(diào)的“一致性”根本難于保證

“精益生產(chǎn)”不僅僅是一個(gè)新型管理項(xiàng)目，更是一個(gè)通過(guò)消除運(yùn)營(yíng)體系中所有可能造成損失的根源，從而不斷追求完美的過(guò)程。由于運(yùn)營(yíng)系統(tǒng)中的損失，有很大一部分是由波動(dòng)性造成的，這種波動(dòng)性會(huì)直接導(dǎo)致產(chǎn)品質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的偏離或生產(chǎn)力的損失，而產(chǎn)品質(zhì)量水平的不穩(wěn)定，恰恰是制造業(yè)企業(yè)長(zhǎng)期未能根治的頑疾之一。這些企業(yè)在產(chǎn)品出現(xiàn)質(zhì)量問(wèn)題時(shí)，大都采取的是事后補(bǔ)救的方法，它們很少會(huì)想到，要在尋找問(wèn)題根源和強(qiáng)化過(guò)程質(zhì)量控制上做到極致。國(guó)內(nèi)企業(yè)的這種觀念，恰恰與精益的思想相違背。

三、專注短期效果和缺乏長(zhǎng)期規(guī)劃，導(dǎo)致國(guó)內(nèi)企業(yè)無(wú)法真正讓“精益生產(chǎn)”落地

以豐田為例，當(dāng)年為了推廣“精益制造”中的各種工具和方法，用了差不多整整10年時(shí)間，才完成了從試驗(yàn)到全廠實(shí)施。如果按照“精益制造”的概念和方法在整個(gè)價(jià)值鏈中真正落地算，前后更是花了數(shù)十年的時(shí)間。時(shí)至今日，即便是豐田，當(dāng)其建立海外組織和供應(yīng)鏈時(shí)，仍然要制定一個(gè)長(zhǎng)期漸進(jìn)的目標(biāo)，而不會(huì)期望在新的市場(chǎng)環(huán)境里一蹴而就。

精益生產(chǎn)管理不是一蹴而就的，需要以精益生產(chǎn)思想為導(dǎo)入點(diǎn)，通過(guò)長(zhǎng)期規(guī)劃，持續(xù)改善，使精益生產(chǎn)落到實(shí)處，為企業(yè)的發(fā)展提供管理基礎(chǔ)。