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新益為TPM咨詢公司概述:精益生產(chǎn)是美國麻省理工學(xué)院國際汽車項目組的研究者給日本汽車工業(yè)的生產(chǎn)方式起的名稱。與傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)相比,精益生產(chǎn)只需要用一半的人員、 一半的生產(chǎn)場地、一半的投資、一半的生產(chǎn)周期、一半的產(chǎn)品開發(fā)時間和少得多的庫存,就能生產(chǎn)出品質(zhì)更高、品種更多的產(chǎn)品。
精益生產(chǎn)
精益生產(chǎn)的實質(zhì)是一種生產(chǎn) 管理技術(shù),能夠大幅度減少閑置時間、作業(yè)切換時間、庫存、低劣品質(zhì)、不合格的供貨商、產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計周期及不及格的績效。它是繼大批量生產(chǎn)方式之后,對人類社會和人們的生活方式影響巨大的一種生產(chǎn)方式。
精益生產(chǎn)方式起源于日本豐田汽車公司。盡管精益生產(chǎn)的某些內(nèi)容早在20世紀(jì)30年代就被日本企業(yè)所采用,但卻到了20世紀(jì)70年代豐田汽車公司的大野耐一通過應(yīng)用精益生產(chǎn)方式把豐田汽車公司的交貨期和產(chǎn)品品質(zhì)提高到世界領(lǐng)先地位時,精益生產(chǎn)才得到完全準(zhǔn)確的描述。
精益生產(chǎn)的核心追求有以下兩個方面。
第一,追求零庫存。
精益生產(chǎn)是一種追求無庫存生產(chǎn),或使庫存達(dá)到極小量的生產(chǎn)系統(tǒng),為此而開發(fā)了包括“看板”在內(nèi)的一系列具體方法,并逐漸形成了一套獨具特色的生產(chǎn)經(jīng)營體系。
第二,追求快速反應(yīng),即快速應(yīng)對市場的變化。
為了快速應(yīng)對市場的變化,精益生產(chǎn)者開發(fā)出了細(xì)胞生產(chǎn)、固定變動生產(chǎn)等布局及生產(chǎn)編程方法。
傳統(tǒng)的生產(chǎn)技術(shù)設(shè)定的目標(biāo)是有限的。例如,在傳統(tǒng)的方式下,管理者們接受有少量缺陷的產(chǎn)品,也接受安全庫存量。而精益生產(chǎn)者則著眼于完美,目標(biāo)是無不良品、無庫存,排除一切不產(chǎn)生價值的工作。通過提高產(chǎn)品品質(zhì)、取消庫存、注重團隊合作和溝通、擴展員工的技術(shù)、培養(yǎng)員工的改善技能而不斷使他們自我提高,從而實現(xiàn)“0” 浪費的目標(biāo)。在追求精益生產(chǎn)的過程中,精益生產(chǎn)者不斷地建立一個更好的生產(chǎn)體系,允許員工迎接更富有挑戰(zhàn)性的工作,允許他們更加迅速地對市場做出反應(yīng)。
精益生產(chǎn)要求不斷取消那些不給產(chǎn)品增加價值的作業(yè)和工作。因此,我們可以認(rèn)為精益生產(chǎn)的思想是一種持續(xù)減少浪費的哲學(xué)。
日本優(yōu)秀的企業(yè),特別是汽車制造業(yè),在20世紀(jì)六七十年代廣泛實施精益生產(chǎn),獲得巨大成功,以低成本、高品質(zhì)的產(chǎn)品享譽世界。到20世紀(jì)80年代,歐美國家、韓國及中國臺灣地區(qū)等制造業(yè)也開始引入精益生產(chǎn)。特別是美國制造業(yè),不僅僅引入,還基于自身發(fā)達(dá)的計算機技術(shù),將精益生產(chǎn)的許多思想應(yīng)用于ERP系統(tǒng)中,使其ERP系統(tǒng)在20世紀(jì)80年代開始領(lǐng)先世界。關(guān)于精益生產(chǎn)與ERP之間的關(guān)系,將在后面的章節(jié)中進行介紹。
精益生產(chǎn)的背景
日本汽車工業(yè)從第二次世界大戰(zhàn)以后開始起步,而此時從20世紀(jì)初就開始發(fā)展起來的美國汽車工業(yè)已達(dá)相當(dāng)規(guī)模。例如,1950年,僅美國福特汽車公司的一個工廠日產(chǎn)量就達(dá)7000輛,而日本豐田汽車公司從其創(chuàng)立至1950年的十幾年間總產(chǎn)量僅為2650輛。
20世紀(jì)初,美國大眾的購買力增長很快,市場上汽車供不應(yīng)求。福特汽車公司曾20年間連續(xù)生產(chǎn)型車,總產(chǎn)量為1500萬輛。依靠”單一品種大批量生產(chǎn)→以批量降低成本→成本的降低進一步帶來批量的擴大”這樣的方式造就了美國汽車工業(yè)的輝煌。
福特在T型車的生產(chǎn)過程中所創(chuàng)立的大批量生產(chǎn)方式奠定了現(xiàn)代汽車工業(yè)生產(chǎn)的基礎(chǔ),揭開了現(xiàn)代化大生產(chǎn)的序幕。斯創(chuàng)立的“生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)化原理”和“流水線組裝方式”在生產(chǎn)技術(shù)及生產(chǎn)管理史上也具有極為重要的意義。
不過,當(dāng)世紀(jì)之輪轉(zhuǎn)到20世紀(jì)后半期,不僅美國,不僅是汽車工業(yè),許多發(fā)達(dá)國家整體上進入了消費者追求個性產(chǎn)品、相應(yīng)市場需求開始向多樣化發(fā)展的新階段,因此要求工業(yè)生產(chǎn)也向多品種、小批量的方向邁進。
精益生產(chǎn)就是順應(yīng)這樣的時代及市場要求,作為-種在多品種、小批量混合條件下高品質(zhì)、低成本地進行生產(chǎn)的方式在實踐中被創(chuàng)造出來。20世紀(jì)50年代以來,尤其是70年代石油危機過后,采用精益生產(chǎn)方式的豐田汽車公司的經(jīng)營績效與其他汽車制造企業(yè)的經(jīng)營績效開始拉開距離,精益生產(chǎn)方式及其優(yōu)越性開始引起人們的注目和研究。
精益生產(chǎn)方式是豐田汽車公司在逐步擴大其生產(chǎn)規(guī)模的同時,為了實現(xiàn)滿足市場多樣化需求、快速應(yīng)對市場變化的目標(biāo),經(jīng)過20多年的努力發(fā)展起來的一門綜合管理技術(shù)。直到20世紀(jì)80年代,歐美國家、韓國及中國臺灣地區(qū)的大部分企業(yè)也全部或部分導(dǎo)入了精益生產(chǎn)方式。
建立生產(chǎn)有序、管理順暢,操作規(guī)范,士氣高昂、高質(zhì)量、低成本、短交期的作業(yè)現(xiàn)場;
為企業(yè)規(guī)劃設(shè)計一套由內(nèi)到外的形象升級,外觀視覺價值體現(xiàn)、內(nèi)在的管理內(nèi)涵體現(xiàn);
全員參與設(shè)備管理高產(chǎn)出和低成本運營,提升設(shè)備管理能力,維護能力,提高效率
構(gòu)建班組生產(chǎn)管理體系、循環(huán)評價、人才育成、持續(xù)改善、績效管理、文化養(yǎng)成體系;
提高產(chǎn)品質(zhì)量、降低生產(chǎn)成本、縮短交期、增加利潤,讓管理更系統(tǒng)科學(xué),執(zhí)行力更強
對工廠的各個組成部分進行合理安排,以提高生產(chǎn)效率、降低成本、優(yōu)化物流、改善工作環(huán)境等